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【最热】液压提升过程的不利因素 液压提升曲率弯制而成

来源:http://www.czdhyyzz.com/news/98.html
发布时间 : 2017-03-15

液压顶升设备、、等文章中,让大家了解了一些不为人知的知识,但"液压提升过程的不利因素 液压提升曲率弯制而成"对于很多人来说是还是比较陌生的,今天我们就来了解一下:

【最热】液压提升过程的不利因素 液压提升曲率弯制而成

1、液压提升过程的提升力控制

根据预先通过计算得到的液压同步提升工况各吊点液压提升力数值,在计算机同步控制系统中,对每台液压提升器的最大提升力进行设定。当遇到提升力超出设定值时,液压提升器自动采取溢流卸载,以防比出现各吊点局部应力超出设计值或提升荷载分布严重不均,造成对永久结构及临时设施的破坏。

2、提升过程的空中停留

因费托反应器下段结构从开始整体提升至下降就位的过程需要持续10个工作日以上。提升过程中、刚性腿铰链安装、刚性腿大接头对口/焊接、行走机构安装就位、整体卸载时,费托反应器下段结构需要在空中较长时问停留。

液压同步提升器在设计中独有的机械和液压自锁装置,保证了费托反应器下段结构在吊装过程中能够长时问的在空中停留。

本工程施工场地空旷,风力较大。费托反应器下段主梁、刚性腿等均为实腹结构,风荷载对提升吊装过程影响很大。为确保费托反应器下段结构提升过程的绝对安全,并考虑到高空对口精度和调整的需要,在费托反应器下段结构空中停留或吊装过程中遇到大风天气时,通过预先设置的大梁防风缆风绳系统对费托反应器下段大梁进行空中位置锁定,起到限制费托反应器下段结构水平摆动和微调的作用。

3、提升过程的应急措施

1)突然停电故障

各泵源控制阀自动关闭,液压提升器液压锁自动锁紧,各上下锚及安全锚处于自锁状态;停电后恢复供电,系统将自动处于安全停比状态。

2)液压油管突然爆裂故障

液压提升器液压锁自动锁紧,液压提升器不致下沉,各上下锚及安全锚处于自锁状态;更换爆裂油管。

3)液压提升器故障

在短时检修无效情况下,人工锁紧液压提升器安全锚,缩缸将提升载荷转移到安全锚上,经确认后松开液压提升器上下锚,更换液压提升器本体。

4)钢绞线断丝故障

卸去断丝钢绞线的液压提升器上锚片,以正常方式同步提升,使该断丝钢绞线卸载,去除该钢绞线,重穿新钢绞线,装上拆除的上锚片,并张拉至与其它钢绞线张力大致相同。

5)液压泵源故障

通常的漏油故障能够及时解决。只有在短时检修无效情况下,更换整台泵源。

6)传感器故障

在短时检修无效情况下,更换传感器。

7)控制系统故障

应准确判断故障点,在短时检修无效情况下,更换系统零件、部件乃至整套系统。

8)其它故障

在液压提升过程中,任何监测人员发现有异常情况都可随时叫停;但提升的重新启动则必须由现场总指挥下达指令液压,液压提升过程的不利因素其他仟何人不得擅自重新启动提升作业。

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胀圈可根据罐壁内径的尺寸和液压顶升的数量,由槽钢根据储罐的曲率弯制而成,胀圈的弧度应跟罐壁内径保持一致,可用外弧下板进行检验。胀圈上按照液压顶升的数量均匀焊接固定顶升钢兹绳的吊耳,吊耳要完全与胀圈焊接在一起,确保提升中的受力强度。吊耳使用同样使用强度足够的圆形钢板,直径根据吊耳宽度确定胀圈宽度确定。为防止钢兹绳滑落,在吊耳外再焊接直径大于两倍吊耳的圆形挡板。

胀圈固定首先应根据液压顶升位置确定吊耳的位置,通过龙门下习各胀圈固定,龙门下每隔一定距离焊接在罐壁上,各段胀圈之间可用加紧兹连接,也可用千斤顶,将胀圈各段胀紧在罐内壁上。

围板:围板用25t吊车进行,采用毛料组对,壁板与壁板之间调整好间隙后,直接用手工电弧焊点焊,对于厚度b<15mm的壁板,对称设置两道活口,对于厚度石之15mm的壁板,均匀布设3道活口,每个活口用两个St手动倒链连接,活口使用龙门板分别焊接在壁板立缝两侧,便于调节立缝间隙。

挡板设置:围板组对后,在围板顶端外侧焊接罐壁外侧挡板,罐壁外侧挡板间距为沿圆周每1.0m设置一个,可通过在外侧挡板处镶入楔形钢板,便于壁板组对调节,同时防止壁板向罐内倾翻。

提升:活口用倒链预紧,其余立缝焊接完毕夔板纵缝先焊外侧,内侧7静良后施焊。挡板设置完后,开始罐体提升一工序。提升装置设置集中启动、分组启动和分体启动三种控制方式。提升时,先采用分体启动方式逐个启动液压顶升机,对提升索具进行预拉紧,使每个提升装置初始受力基木相同,然后再使用集中启动方式开始止丘创是升,提升过程中,每提升200~300mm高度,需要停机检查各个提升装置提升行程是否一致,若偏差较大,则应根据实际情况采用分组启动或分体启动方式对提升高度进行调整,待提升高度基木一致后,方可继续使用集中启动方式进行提升。顶升时,使顶层壁板高出下层壁板3~lOmm,在下层壁板内外侧,错开点焊限位挡板,使上下层壁板对接。为了保证对口间隙均匀一致,在环缝之间加垫板,垫板应与设计要求的对口间隙相同。环缝组对时,应在内侧每2000mm左右点焊防变形板,以防止环缝的焊接变形。

第二层板安装之后,将胀圈落下与底部连接,勺法与顶层壁板相同。

环缝组对:储罐提升到位后,逐渐将活口处的倒揽拉紧,使下节板就位,且下端与罐底限位挡板靠紧,上端根据壁板就位情况进行调节,保证内表而与上节板内表而平齐,调节方法。

封口:横缝组对后,割去活口处多余的壁板,切坡口,并用磨光机打磨光滑,然后组对焊接。封口处立缝的焊接必须采取防变形措施,即在罐壁内侧平均安装三道的防变形弧板后方可焊接,防变形弧板的外弧必需与罐壁内侧弧形一致,使用钢板切割制成。

横缝焊接:环缝组对及封口立缝全部完毕后,方可进行环缝焊接,环缝焊接完毕后,再对罐壁立缝内侧进行焊接。每一节壁板的提升都要按照上述方法进行,当底圈壁板环缝、立缝焊接完毕后,即可拆除提升机具及储罐提升组装工下具,进行罐底剩余焊缝的焊接及底圈壁板与罐底大角缝的组对焊接。

除活口以外的其他纵缝全部焊完后,应拉尺测量壁板周长。周长的实际尺寸应该是理论尺寸加最后活口焊接收缩量加包边角钢焊接收缩量和下部环缝焊接收缩量。

用盘尺检查时,由两组人员分别进行,使用同一尺子和弹簧秤,弹簧秤拉力一致,比较两次盘尺提升尺液压提升曲率弯制而成寸,确定无误后再将活口余量割除,习各该缝焊好。

顶层壁板安装完毕后,应立即进行“三度”吐口水平度,垂直度,椭圆度的找止,并用支撑将其固定,然后安装包边角钢和顶板顶层壁板和顶板安装之后,即可安装第_层壁板,方法同顶层壁板,纵缝的外侧焊缝的焊接同顶层壁板,并留出两道活口不焊,在第三层壁板吊装就位、立缝焊接的同时,在罐内组对和安装胀圈。

纵缝和环缝焊完后,应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。

其余各层壁板的安装,检验合格后,按照上述方法和步骤安装第三层,第四层壁板,直至最后一层壁板安装结束

最后一层壁板,先安装清扫口处预制件,把底层壁板纵缝及上部环缝焊接后,将胀圈落下与底部连接。在底层壁板安装线内外设档板,使壁板就位。底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于200mm

壁板上口的水平偏差不应大于3mm,每块壁板应测两处,壁板沿垂度允许偏差不应大于3mm,其它各圈壁板铅垂度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。

周长偏差不应大于组装周长的士0.2/1000,每圈壁板应测两处。

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