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【图片】液压顶升设备选用动力方式及配置 液压提升装置的设计

来源:http://www.czdhyyzz.com/news/458.html
发布时间 : 2017-12-20

液压顶升设备选用动力方式及配置 液压提升装置的设计?今天要给大家介绍的就是这方面的内容,希望大家通过本文的介绍,可以对液压提升装置的设计等方面的内容有一定的认识与了解,下面就跟随沧州鼎恒液压机械制造有限公司的专家一同来看一下相关的内容简介吧

【图片】液压顶升设备选用动力方式及配置 液压提升装置的设计

从1994年上海东方明珠广播电视塔钢天线桅杆整体提升到前不久的上海大剧院钢屋架整体提升,是液压顶升设备技术大规模工程应用并取得辉煌成就的时期,与此同时,该项技术本身也在各项重大工程应用中不断完善,日趋成熟。

上海东方明珠广播电视塔钢天线桅杆全长118m,总重450t,采用地面组装,整体提升的技术方案,并为此专门研制了一套提升设备。以φ15.2mm柔性钢绞线作为承重索具,120根钢绞线从标高350m的混凝土塔顶平台挂到地面,20只400kN的液压提升器分别布置在钢天线桅杆根部段四侧,托着一百多米的天线桅杆,沿着120根钢绞线同步向上攀升。在这一工程中,柔性钢绞线的采用使电视塔天线桅杆的长距离超高空整体提升成为可能,钢绞线平均负载为每根3.75t;计算机控制系统采用MCS一96系列单片机与FX一2可编程控制器组成的控制网络,同时控制天线桅杆的垂直度和钢绞线的负载均衡,这一多目标控制策略保证了庞大天线桅杆的平稳提升。又由于提升器契形夹片的逆向运动自锁作用,使提升过程十分安全可靠;锚具的主动松紧,又解决了提升器带载下降问题。在解决了这一系列技术关键之后,钢天线桅杆经80余小时、350m的连续提升,于1994年5月1日顺利到达预定安装位置,使其顶端达到468m的高度。

之后,该项技术又应用于北京西客站主站房钢门楼整体提升和北京首都机场四机位库大型钢屋架提升等工程。西客站钢门楼长45m,宽28.5m,在地面整体拼装后,总重1800t。采用8吊点24只提升器(2000kN提升器16只,500kN提升器8只),336根钢绞线,钢绞线平均负载为每根5.35t,净提升高度43.5m,于1994年12月25日提升到位。

首都机场四机位库全长300m,宽90m,钢结构屋架分为南、北大梁(各重1200t,跨度132m),中梁(重400t)及四片网架结构(每片重630t,80mx75m)等部分,分七次提升,钢绞线平均负载为每根4.3t和5.6t,提升高度为24m,于1995年10月全部完成。

在这两个工程中,首次采用了多级计算机主从控制方式,以适应多吊点远距离同步控制的需要;特别是根据“东方明珠”工程的实践经验,并经理论分析和实验验证,证实了钢绞线的负载自动均衡特性,从而免除了每根钢绞线上的引伸传感器,使传感检测系统得到了很大简化;同时,在研制的第二代提升设备上,对液压系统和计算机控制系统作了进一步改进,使之更简单可靠、方便灵活。

最近,采用液压顶升设备技术又对上海大剧院钢屋架实施整体提升。钢屋架长100m,宽90m,高11m,总重6075t,采用4吊点44只2000kN提升器,792根钢绞线,钢绞线平均负载又提高到每根7.67t,提升高度26.5m,于1996年7月2日提升到位。这是迄今为止国内外整体提升的最大最重构件之一在这一工程中,进一步提高了第三代提升设备的模块化、标准化程度,使之成为无限可扩展系统。

液压顶升设备技术正是在诸多重大工程的应用中,解决了一个又一个技术关键,逐步发展成为新颖、独特和完整的成套施工技术—超大型构件液压顶升设备技术。

液压顶升设备技术是一项新颖的建筑施工安装技术,它与传统的提升方法不同,采用柔性钢铰线或刚性立柱承重、提升器集群、计算机控制、液压顶升设备新原理,结合现代化施工方法,将成千上万吨的构件在地面拼装后,整体地提升到预定高度安装就位,使大型构件的起重安装过程既简便快捷,又安全可靠。

在我国,这项技术从80年代开始,先后应用于上海石洞口第二电厂和上海外高桥电厂六座240m钢内筒烟囱倒装顶升、上海东方明珠广播电视塔钢天线桅杆整体提升、北京西客站主站房钢门楼整体提升、北京首都机场四机位机库网架屋面提升以及上海大剧院钢屋架整体提升等一系列重大建设工程中,获得了巨大成功,取得了显著的经济效益和社会效益。工程实践证明,它是一项具有良好应用前景的新技术。

同步液压提升技术的核心设备采用计算机控制,全自动完成同步升降、负载均衡、姿态校正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能,是集机、电、液、计算机、传感器和控制论等技术于一体的现代化先进设备。

液压顶升设备技术具有以下特点:

(1)通过模块化设备的集群组合,使被提升构件的质量、面积、跨度不受限制,实现地面拼装,整体提升,缩短施工周期,保证施工质量。

(2)采用柔性钢绞线作为承重索具,只要有合理的承重支点(吊点),可使提升高度不受限制,实现长距离、超高空提升。

(3)提升器锚具具有逆向运动自锁性,使提升过程十分安全可靠,并且构件可在提升中的任意位置长期可靠锁定。

(4)设备体积小,自重轻,承载能力大,特别适宜于在狭小空间或室内进行大吨位构件提升安装。

(5)设备自动化程度高,操作方便灵活,现场适应性强。

液压顶升设备技术的这些特点,保证了各项重大工程的顺利进行。

液压提升设备产品按照工作方式分为曲臂式液压提升设备、剪叉式液压提升设备、桅柱式液压提升设备、直臂式液压提升设备。液压提升设备是折臂式升降机(升降平台)、剪叉式升降机(升降平台)的换代产品。可广泛用于车站、码头、机场、宾馆、邮电、市政园林、粮库、清洗公司、公共建筑门面的装饰、装修或者电力系统的安装维修等等。

本液压提升设备具有重量轻、自行走、电启动、自支腿、操纵简朴、功课面大,特别是能够跨越障碍进行高空功课等长处。

1、液压提升设备可分为:四轮移动式、两轮牵引式、汽车改装式、电瓶车式、辅助自行式、起升高度从4米至18米不等。此系列产品载重分为0.1至0.8吨,也可根据用户要求定做,最高载重可达10吨。

2、液压提升设备广泛用于工矿企业的厂房维修,市政建设,宾馆酒店的装饰装修,质量可靠,机能完善。

3、用户可根据自己的使用范围选用动力方式及配置:

①动力系统有:电瓶直流供电、单相或三相电源液压,液压顶升设备选用动力方式及配置柴油机。

②行走:辅助自行式、两轮牵引式、自驾式、以及汽车改装式。

③支腿:机械支腿、液压支腿、普通手摇支腿、抽拉式支腿。

④控制系统:防爆式电控系统、遥控式控制系统、PIC控制系统。

⑤液压泵站:国产升降平台专用泵站、意大利入口泵站。

⑥外为保护装置:风琴罩式、网状式、铁板密封式。

您或许想要了解

(1)对于液压顶升设备系统,提升方案应充分考虑因被提升结构变形、安装误差、吊点的微小变化、提升过程被提升构件的晃动等不同的受力状态、由于被提升结构重量的巨大,这些相对垂直荷载较小的水平分量对基木依据构造设计的水平抗力构件仍是巨大的、设计时应充分考虑各种异常状态,特别是巨大的被提升荷载有可能产生的其他方向任何分量。

(2)支撑系统受力模型可能存在多种状态。对于直接液压提升系统如液压千斤顶、钢绞线等,其所受荷载基木是明确的,但是需要考虑被提升结构变形情况、同步控制的水平、提升点布置的位置和数量。

(3)支撑系统设计除了考虑理论受力状态荷载分布,还应充分考虑各种异常情况影响,如拼装误差造成的重心偏移、拼装位置偏差造成的提升荷载方向改变、提升过程产生的纵向和横线震动等,这些偏差的数值往往直接决定部分支撑构件的设计和选择。

(4)被提升结构(设备)重及附件重、荷载计算设定的形心位置并不完全准确,而且由于加工误差、施工荷载等的不均衡,进一步加剧了这种不平衡,方案设计也有相应的安全储备和对策。

(5)方案审查时还应确认针对被提升结构、提升结构变形造成的荷载重分布。

重型构件液压顶升设备施工除了具有常规的现场施工常见的安全风险,如现场管理、作业人员、材料设备、临时用电、高空作业等安全风险外,其安全风险还具有其特殊性。具有以下重要特点:

(1)技术不成熟,系统风险巨大。目前国内仅上海市出台了《重型结构(设备)整体提升技术规程))(DG/TJ08-2056-2009),仍限于较粗线条和概念性要求,难以指导具体工程实践。由于行业没有可执行的作业标准或规范,各操作单位基木依据操作工人作业经验,实施过程极不规范。加之管理的缺失,管理者实质上是将工程全权交付了所谓的专业分包队伍。

(2)系统复杂。液压顶升设备技术由承重系统(柔性钢绞线或钢性立柱)、液压提升器、传感检测系统、计算机控制系统及液压动力系统等组成,设备在计算机实时控制下,完成同步升降,负载均衡,姿态校正,应力控制,操作闭锁,参数显示及故障报警等多种功能,是集机、电、液、传感器、计算机和控制论于一体的现代化大型设备,其中任何一个任何系统或构件出现问题将产生连锁反应。

(3)风险发生后果严重。由于被提升构件或结构重量巨大,提升过程一旦有任何安全意外,其后果和损失将无法估量、即使一个处于辅助位置的支撑构件失效都有可能带来整个承重系统失稳,提升系统失稳意味着提升施工的彻底失败、被提升构件的破坏以及相邻构件、结构的影响和损失。

液压顶升设备的安装及操作是整个储罐倒装施工的重点,采用此方法倒装施工储罐安全可靠,可降低劳动强度,提高劳动效率。顶升装置可多次使用,多次施工更经济,因此对于储罐施工,建议采用液压顶升设备进行提升施工。

1、运行前的准备工作

对所使用的液压管、液压泵进行清洗。在试运行阶段,对各液压管进行冲油且应排尽内部的空气,以保证运行时压力稳定。放空时,对排油应有盛装容器。

2、试运行

试运行是整个顶升装置不带负荷运行,即不提升壁板状态下的运行。只有试运行合格后,方可投入运行。

(1)启动电机。先合上泵站电源开关,再按电铃按钮,点动电机按钮,观察电机转向是否正确即箭头指示方向或有无异常噪声,若方向不对或发生异常应立即按下急停按钮,予以纠正。

(2)系统压力调试。在正常启动电机(泵站)后,低压运行5~10min,然后把阀组各节流阀关闭,调节溢流阀,当压力缓慢平稳上升额定工作压力时,停比调节,并锁紧螺母。此后系统压力高于额定压力时,将会自动打开溢流阀卸荷。

3、提升运行

(1)运行时,严禁超压(超负荷)工作。运行时应安排专人操作液压泵,专人监视提升过程,专人指挥。一旦出现故障,应立即停比运行,进行纠正。

(2)当壁板提升到位时,应关掉各阀门,切断泵站电源。长时问不使用泵站,应切断电源。

(3)放胀圈。放胀圈时,应在上、下卡头松开状态下,使用葫芦下放。当完成一带壁板的提升后,停比供油,将上、下卡头松开,然后将提升杆下放。人工方法放提升杆,先让千斤顶处于提升状态,但不能在提升即比提升时调低油压,这时松开下卡头;当千斤顶回程后,油压在5~6MPa时,再松开上卡头,提升杆即可放下。

液压提升装置的设计中至关重要的一个问题是锚具液压缸活塞杆与主液压缸活塞杆的连接定位问题。在间歇式液压提升器中,由紧定螺钉加护衬防松。接着将锚环孔与多孔隔板的孔对齐后再分别用压环固定,最后把压锚组件配上,还要保证锚具液压缸缸筒的油口位置处于规定位置。

重物升降时,由于主液压缸缸筒内表面在珩磨加工时不可避免地留下了螺旋形纹路,而紧定螺钉的防松能力十分有限,导致活塞在往复运动过程中会沿着螺旋线轨迹运动,受力状况十分不利。如果不采取措施任其发展,会使螺纹连接遭到破坏,甚至会使锚具缸与主活塞杆分离而脱落。

因螺纹的公称直径在200mm左右,需要配备专用工具,且操作十分不便。现场需要更换锚具机构时,由于螺纹旋合使早先已调整好的部件不能准确回到原位,必须重新拆卸对中,互换性较差。在锚具液压缸活塞杆1的连接位置加工环槽2,该环槽深度略大于卡键的径向厚度,用于锚具液压缸活塞杆与主液压缸活塞杆的周向定位,在主液压缸活塞杆的相应位置有相配合的环槽。

锚具液压缸活塞杆与主液压缸活塞杆用2个定位销2进行圆周方向的定位,使用三瓣卡键连接进行轴向固定。每个卡键占118°,因其外径与主液压缸活塞杆沟槽内径相同,两端部的外圆在切削一部分。卡键上有2个螺孔,拆卸时用螺钉使卡键脱离主缸活塞杆。

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