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【图解】液压顶升装置操作便携 液压提升防止钢兹绳滑落

来源:http://www.czdhyyzz.com/news/247.html
发布时间 : 2017-06-09

公司是一家专业的液压顶升、公司,今天我们的专家会为大家带来“液压顶升装置操作便携 液压提升防止钢兹绳滑落”,希望通过我们的介绍让您对液压顶升装置操作便携等问题有更深入的了解

【图解】液压顶升装置操作便携 液压提升防止钢兹绳滑落

随着国内市场钢铁的需求日益增长,各大钢铁企业投资兴建或改建大型轧钢生产线,生产线向着工艺更先进,产量、产能更高的力一向发展。虽然各大型钢铁厂兴建或改造扩建项目综合水平的提高,可投资规模都加以控制,在满足生产工艺要求的前提下,设备工艺布置紧凑,厂房结构及车间行车额定起重能力优化,对十类似十热轧带钢、中板和厚板钢厂的大型轧机牌坊设备所具有的尺寸和重量大,复杂环境的情况下吊装作业,施工单位而临着极具挑战性的课题。“全自动液压顶升装置吊装新技术”研发,从根木上解决了超大型设备吊装的难题。

1)本新技术用十冶金行业等领域大型设备无条件使用起重设备进行吊装的环境下作业;可以实现超大吨位的类似十轧机牌坊的大型设备吊装。

2)新技术装置采用钢结构框架结构,液压及气动综合应用,具有结构简单、操作便携、工作平稳、安全可靠。

3)新技术的开发研制具有利一学性,有充分可靠的理论计算数据和试验依据。

4)全自动顶升装置吊装技术具有先进性,采用数控技术,可实现多点同步,单点纠偏;手动自动兼顾,操作简洁方便。

5)运用摩擦力学原理,液压缸平行推动,装置在负荷的工况下整体移动,实现轧机操作侧牌坊和传动侧牌坊的不同工位下的吊装。

6)全自动顶升装置吊装技术适用性强,可在设备基础达到使用强度后,进行大型设备的吊装作业,不受场地环境、厂房结构安装、行车起重能力等因素的限制;整个系统设计便十组装、拆卸,可以重复使用。

7)全自动顶升装置吊装技术的应用,摆脱了传统的利用滚杠、卷扬机拖运,千斤顶人工笨力起落大型设备的作法,自动化的投入,减少大量的体力劳动;装置设计利一学、结构优化液压,液压顶升装置操作便携增强安全性和可靠性。

2、适用范围

本新技术对十冶金轧钢领域大型轧机牌坊的吊装具有实用性价值;适用十车间、厂矿因场地环境复杂及起重机械起重能力不足等因素制约的条件下的大型设备吊装;可推广应用十矿山、冶金、化工、电力等行业领域超大型设备的吊装。

欢迎您阅读【组图】液压顶升设备的使用过程简介 液压提升设备主机的动力分析和运动分析

胀圈可根据罐壁内径的尺寸和液压顶升的数量,由槽钢根据储罐的曲率弯制而成,胀圈的弧度应跟罐壁内径保持一致,可用外弧下板进行检验。胀圈上按照液压顶升的数量均匀焊接固定顶升钢兹绳的吊耳,吊耳要完全与胀圈焊接在一起,确保提升中的受力强度。吊耳使用同样使用强度足够的圆形钢板,直径根据吊耳宽度确定胀圈宽度确定。为防止钢兹绳滑落,在吊耳外再焊接直径大于两倍吊耳的圆形挡板。

胀圈固定首先应根据液压顶升位置确定吊耳的位置,通过龙门下习各胀圈固定,龙门下每隔一定距离焊接在罐壁上,各段胀圈之间可用加紧兹连接,也可用千斤顶,将胀圈各段胀紧在罐内壁上。

围板:围板用25t吊车进行,采用毛料组对,壁板与壁板之间调整好间隙后,直接用手工电弧焊点焊,对于厚度b<15mm的壁板,对称设置两道活口,对于厚度石之15mm的壁板,均匀布设3道活口,每个活口用两个St手动倒链连接,活口使用龙门板分别焊接在壁板立缝两侧,便于调节立缝间隙。

挡板设置:围板组对后,在围板顶端外侧焊接罐壁外侧挡板,罐壁外侧挡板间距为沿圆周每1.0m设置一个,可通过在外侧挡板处镶入楔形钢板,便于壁板组对调节,同时防止壁板向罐内倾翻。

提升:活口用倒链预紧,其余立缝焊接完毕夔板纵缝先焊外侧,内侧7静良后施焊。挡板设置完后,开始罐体提升一工序。提升装置设置集中启动、分组启动和分体启动三种控制方式。提升时,先采用分体启动方式逐个启动液压顶升机,对提升索具进行预拉紧,使每个提升装置初始受力基木相同,然后再使用集中启动方式开始止丘创是升,提升过程中,每提升200~300mm高度,需要停机检查各个提升装置提升行程是否一致,若偏差较大,则应根据实际情况采用分组启动或分体启动方式对提升高度进行调整,待提升高度基木一致后,方可继续使用集中启动方式进行提升。顶升时,使顶层壁板高出下层壁板3~lOmm,在下装置层液压提升防止钢兹绳滑落壁板内外侧,错开点焊限位挡板,使上下层壁板对接。为了保证对口间隙均匀一致,在环缝之间加垫板,垫板应与设计要求的对口间隙相同。环缝组对时,应在内侧每2000mm左右点焊防变形板,以防止环缝的焊接变形。

第二层板安装之后,将胀圈落下与底部连接,勺法与顶层壁板相同。

环缝组对:储罐提升到位后,逐渐将活口处的倒揽拉紧,使下节板就位,且下端与罐底限位挡板靠紧,上端根据壁板就位情况进行调节,保证内表而与上节板内表而平齐,调节方法。

封口:横缝组对后,割去活口处多余的壁板,切坡口,并用磨光机打磨光滑,然后组对焊接。封口处立缝的焊接必须采取防变形措施,即在罐壁内侧平均安装三道的防变形弧板后方可焊接,防变形弧板的外弧必需与罐壁内侧弧形一致,使用钢板切割制成。

横缝焊接:环缝组对及封口立缝全部完毕后,方可进行环缝焊接,环缝焊接完毕后,再对罐壁立缝内侧进行焊接。每一节壁板的提升都要按照上述方法进行,当底圈壁板环缝、立缝焊接完毕后,即可拆除提升机具及储罐提升组装工下具,进行罐底剩余焊缝的焊接及底圈壁板与罐底大角缝的组对焊接。

除活口以外的其他纵缝全部焊完后,应拉尺测量壁板周长。周长的实际尺寸应该是理论尺寸加最后活口焊接收缩量加包边角钢焊接收缩量和下部环缝焊接收缩量。

用盘尺检查时,由两组人员分别进行,使用同一尺子和弹簧秤,弹簧秤拉力一致,比较两次盘尺尺寸,确定无误后再将活口余量割除,习各该缝焊好。

顶层壁板安装完毕后,应立即进行“三度”吐口水平度,垂直度,椭圆度的找止,并用支撑将其固定,然后安装包边角钢和顶板顶层壁板和顶板安装之后,即可安装第_层壁板,方法同顶层壁板,纵缝的外侧焊缝的焊接同顶层壁板,并留出两道活口不焊,在第三层壁板吊装就位、立缝焊接的同时,在罐内组对和安装胀圈。

纵缝和环缝焊完后,应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。

其余各层壁板的安装,检验合格后,按照上述方法和步骤安装第三层,第四层壁板,直至最后一层壁板安装结束

最后一层壁板,先安装清扫口处预制件,把底层壁板纵缝及上部环缝焊接后,将胀圈落下与底部连接。在底层壁板安装线内外设档板,使壁板就位。底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于200mm

壁板上口的水平偏差不应大于3mm,每块壁板应测两处,壁板沿垂度允许偏差不应大于3mm,其它各圈壁板铅垂度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。

周长偏差不应大于组装周长的士0.2/1000,每圈壁板应测两处。

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